FMEA چیست

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون “پیشگیری قبل از وقوع” است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به‌کار می‌رود این تکنیک برای پیش‌بینی مشکلات، نقص‌ها و خطرات در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها ، اجرای فرآیندها و خدمات سازمان به‌کار می‌رود.

FMEA چیست

تمرکز این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است.

تاریخچه

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد.
چندی بعد این روش به عنوان ابزار کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است

در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به‌دنبال ان در سال‌های اخیر با استقرار نظانم تضمین کیفیت در صنایع خودرو و انتشار استانداردهای بین‌المللی QS 900 و IATF 16949 این تکنیک رواج بیشتری داشت.
هدف از اجرای FMEA جستجوی تمامی مواردی است که باعث خرابی یک محصول یا فرآیند قبل از اینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود می‌باشد.

تکنیک تجزیه و تحلیل حالا خرابی فرآیندی زنده و همیشگی است یعنی در صورت تغییر در طراحی محصول یا فرآیند تولید باید به‌روز شود لذا ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به‌کار می‌رود.

استفاده از تکنیک FMEA در کدام استاندارد مدیریتی

الزامات سیستم مدیریت کیفیت تجهیزات پزشکی ISO 13485
الزامات سیستم مدیریت کیفیت صنایع خودرو سازی IATF 16949
الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی ISO 45001
الزامات سیستم مدیریت محیط زیست ISO 14001
الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی و محیط زیست HSE

کاربرد FMEA

FMEA در شرایط زیر اجرا می‌شود:

• طراحی سیستم یا محصول یا فرآیندی جدید
• تغییر طرح‌های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ
• زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می‌گیرد.
• شناسایی مخاطرات ایمنی و بهداشت شغلی
• شناسایی جنبه‌های محیط زیست
• برنامه‌های بهبود مستمر

فواید اجرای FMEA

بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولات تولیدی
کاهش زمان معرفی محصول به بازار
نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوده کاهش می‌یابد.
بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری
کاهش هزینه‌های مرتبط با مصحولات خراب و یا منطبق
رواج فرهنگ کار تیمی

انواع FMEA

بیشترین کاربرد تکنیک تجزیه و تحلیل حالات خرابی شامل موارد زیر است:

• طراحی سیستم‌ها و زیر سیستم‌ها از ابتدایی‌ترین مرحله –System FMEA
• طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح‌های جاری – Design FMEA
• طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ – Process FMEA
• طراحی و یا توسعه فعالیت‌ها و ارایه خدمات Service FMEA
• طراحی ماشین‌آلات Machinery FMEA

مراحل تهیه FMEA

1-تعیین تیم

تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است بدین منظور باید تیم‌های چند تخصصی تعیین نمود با همکاری اعضای تیم در اجرا مشکلات و مقاومت کاهش می‌یابد.

2-تکمیل فرم FMEA با پاسخ به سوالات زیر

• تحت چه شرایطی محصول نمی‌تواند اهداف و مقاصد طراحی را براورده سازد و یا نیازهای فرآینده تحقق نمی‌یابد؟
• حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری و یا فعالیت‌های بعدی خواهند داشت؟
• اثر خرابی چه شدتی دارد؟ ( بین 1 تا 10)
• علل بالقوه خرابی کدامند؟
• احتمال وقوع علل خرابی چقدر است؟ ( بین 1 تا 10)
• در حال حاضر چه کنترل‌هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می‌شود؟
• قدرت تشخیص کنترل‌های موجود چه میزانی است ؟ ( بین 1 تا 10)
• میزان خطرپذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ ( محاسبه RPN)

تشخیص*وقوع*شدت = نمره اولویت ریسک

• به منظور کاهش میزان ریسک چه اقداماتی می‌تواند صورت گیرد؟

این مطلب توسط مهندس پیام خرازیان گردآوری شده است
انتشار مطلب با ذکر نام پیام خرازیان ، منبع و آدرس سایت www.kharazian.ir بلامانع است.